从2004年到2014年的十年间，上汽自主品牌在自主开发上的投入巨大。如何来评价这些转化成果（实物，数据，模型，图纸，产权）是有价值的？怎样来评估这些试验设备，基地建设是必要的，起到关键作用的及有效的？又如何来认定工程师在8小时内应该完成的“思考”工作？如何鉴定公司和工程师个人所积累的知识有无价值？在开发费用大量投入前，我们就应该想到并且回答这些问题。为此，我们建立了工程工作量成本管理体系和工程资源管理体系，即管理和发展完善好企业最具竞争力的工程师团队，管理和控制好试验试制设备和研发基地这一研发过程中的核心资产。并以工程工作量成本管理体系对工程师的日常工作进行定性和定量的分析，并将其货币化，以此达到成本控制的目的。

通常整车成本中物料成本所占的比重在60%~80%%之间，而影响物料成本的决定因素是什么呢？根据以往经验，在国内的整车合资企业，外方负责提供产品技术，企业在维持原有整车性能，既底盘系统、动力系统和车身结构不变的基础上，结合中国市场的消费特点在内外饰方面进行局部或整体更改，而零部件成本是在CKD成本的基础上，通过国产化和商务谈判，利用定点策略选择相对便宜的原材料和低廉的劳动力，从而实现低成本目的。显而易见，这种成本控制模式是建立在成熟技术和低廉成本基础之上。而就目前的自主品牌而言，在整个产品开发过程中，没有现成产品和技术的支撑，只有在集成全球资源的基础上自主研发，形成自主掌控的核心技术。此种情况下，物料成本的决定因素是多方面的，概括起来有以下几点：1、市场定位；2、质量目标；3、工程设计方案；4、供应商布点策略；5、商务谈判。根据实践经验，前三个因素基本上决定了零件70%~80%的成本，而后两者是对前者的具体落实和执行，对成本控制起到辅助的作用。因此，物料成本控制体系对自主品牌的重要性不言而喻，在产品规划确定之日起到产品投放市场的整个过程中必须做好，目标成本的设定、设计方案与成本的最优化选择、竞争车型的成本对比分析、供应商报价的跟踪控制、工程更改对成本的影响等诸如此类的工作，始终将成本控制与“Design to Cost——成本是设计出来”的理念紧密结合在一起。

整个“工程财务体系”是以工程开发流程GVDP和GPDP为主线，工程工作量成本管理体系、工程资源管理体系和物料成本控制体系三大体系为核心，并辅以ERP系统和各种数学模型及数据库为基础的成本管理和控制体系。