在胡茂元董事长的亲自推动下，上汽推行“零缺陷质量管理”已有很多年，从重点关注制造过程实体质量控制开始，逐步向产品设计开发过程延伸，从源头上抓质量。为此，我们在2008年成立工程质量部，探索用“零缺陷质量管理”的理念来打造自主品牌开发的工程质量体系。我们将实体质量控制的方法引入到比较有创意的产品设计过程，通过建立完整的设计质量控制流程，制定设计质量考核指标，以及建设工程质量系统来控制设计开发质量，并通过项目实践不断提升员工工程思维能力，培养规范严谨、关注质量的工程开发团队。

我们已经建立了新项目设计质量控制流程，在每一个新开发项目的GVDP各个阶段，开展质量规划、质量目标设定和跟踪、设计质量评审等质量过程控制活动，扎扎实实地作好设计预防工作，确保工程开发质量满足设计目标。通过（新产品）AP11项目的实践表明，严格实行设计质量控制流程，大大提升了AP11的设计开发质量水平，很多问题在投产前已经解决，不会流入市场而导致客户抱怨。

作为质量持续改进的重要抓手，工程质量考核体系从问题响应速度、问题解决质量和设计开发质量评审三个方面入手，制定各开发部门的质量目标，以考核新项目开发质量和现有产品质量改进能力，推动质量持续提升。工程质量系统建设以支持技术中心工程开发的可持续发展为目标，为控制和提升工程开发质量提供各种平台、方法和工具。

“三流企业卖产品、二流企业卖技术、一流企业卖标准”，企业的标准化水平是企业核心竞争能力的体现，我们从引进到消化吸收，再到自主创新，已经初步建立了适合自主品牌发展的统一的技术标准体系，在荣威和MG各个开发项目中广泛使用，取得了领先国内自主品牌企业的核心竞争力。

我们已经完成了产品质量问题控制系统PQCP的建设，该系统是覆盖产品全生命周期的质量问题管理系统，充分吸收了丰田和通用汽车精益生产和快速解决问题的先进经验，创建了问题挂牌机制和质量按灯理念，是推动责任部门快速高效解决质量问题的有力工具。

通过两年的实践，从无到有，从学习到创新，我们已经初步建成了从前期工程开始贯穿整个产品生命周期的、覆盖上海、南京、英国三地统一的预防性工程质量体系，是自主品牌产品开发质量持续提升的坚强保证。

管学军：一些自主品牌企业在搞自主研发时，要么是预算不够，要么是财务费用过大，上汽的自主研发体系中有没有财务控制体系？

高为民：在上汽自主品牌持续发展的五年过程中，每年在新产品的研发投入将近十几个亿，这些投入在开发的不同阶段被转化为概念草图、油泥模型、数据模拟分析、样车、试验结果等各种实物或数据形式存在，而这些工作的执行者是每一位工程师，所使用的工具是试验设备。