引言：泰勒创造了大规模生产方式，实现了汽车的大批量生产，开创了管理科学，并引发了第二产业的管理革命；丰田生产方式以反对浪费为核心，创造了最经济、最高效的管理模式，改变了第二产业粗放的大规模管理方式；在互联网极大普及的今天，全数字管理在汽车界应运而生，并落地长春，为我们展现了一个全新的管理模式。

如果关注一下消费者在选车时关注的项目，你会发现，与技术、质量、价格为核心的词构成了互联网上点击率最高的热词。很巧的是，汽车工业的管理革命无不围绕着这三点展开，技术和质量是汽车奔跑的两个车轮，而成本与利润又是驱动两个车轮的动力，在同等技术和质量的前提下，低成本意味着高利润。于是，丰田在泰勒的大规模生产方式前加了个定语：“反对浪费”。在“反对浪费”精神的指导下，丰田生产方式诞生了，并推动了全球的管理革命，也影响了中国汽车业的发展。在数字化的推进下，在欧洲文化的演绎下，精益生产出现了新的变化，那就是全数字管理。

同样是以“反对浪费”为核心，在一汽-大众的奥迪全数字工厂，展现在人们面前的却是一个全新的管理模式。

不用拉线

在生产线旁，我指着拉线问工人：“你经常用这个线吗？”他看着我有些诧异地说：“用不着。”

为保证将质量问题消灭在生产线上，丰田生产方式要求，发现不合格问题后，人人皆可拉动生产线的控制线，让生产线停下来解决问题。

奥迪生产线的工人为什么不用？因为奥迪有个SBOC系统，其核心是将生产线上所有关键点都置于系统的控制之下，有一个不合格点，生产线都会报警，且不能打印出合格证。生产线上包括刹车液的加注、踏板力、转毂试验台、灯光调整、司机辅助系统等均在受控范围，所有受控点的数据都要纳入计算机管理系统，在系统中保存15年备查。

我问奥迪全数字工厂的主任，线上有多少控制点？他想了想说：“不知道，太多了。”

在奥迪看来，生产线的开工率决定生产效率、决定着成本。要做到既保证开工率，又保证质量，唯一的办法就是送给生产线的质量合格；在送上线的零部件合格的情况下，所有的点都采用数字控制技术，所有的零件都经过条码扫描才能装配，所有螺丝的紧固力矩都达到要求，生产线才能开动。整条生产线在一个统一的流程控制之下，每个设备的系统都与生产线的流程相匹配。

用生产投资的眼光看，一汽-大众奥迪全数字工厂的投资巨大。但如果用汽车全寿命成本的概念看，汽车生产的一致性强，用户使用中的故障率低，将大幅度降低维修成本，并提高品牌声誉。这样的成本降低，要比生产投入低、服务成本高来得更划算。这就是全数字生产与传统的精益生产在成本视角上最大的不同，这种不同构成了不同的生产模式。